面对《标准》确定的排放限制和达标排放时限，企业如何有效治污达标呢？

“使用水性涂料是一个改造的方向。”业内人士表示，虽然成本可能会提升，但是水性涂料可以大大减少VOCs的排放。集装箱涂料约占集装箱制造成本的7%～8%，水性涂料单价较溶剂型涂料贵20%～50%，但不需添加稀释剂。以生产20英尺标准集装箱为例，涂料使用量约100公斤，并需添加约20%的稀释剂，涂料按约15元/公斤计算，则使用水性涂料将使企业涂料使用成本上升300～500元。“未来，随着水性涂料生产技术的日渐成熟，使用成本会进一步降低。”

另一个改造的方向就是增加VOCs末端净化设施。集装箱涂装生产线流程长、风量大，底漆预涂、底架箱喷涂、中间漆预喷房、中间漆房、内面漆补喷、外面漆补喷、流平、烘房等工位均需要集中收集产生的VOCs气体并通过多套设施进行处理。“集装箱制造产生的VOCs废气净化处理可采用的技术大体上可以分为两大类，即回收和销毁。”

由于VOCs种类繁多，性质各异，排放条件多样，不同净化处理技术也有其不同的优缺点，因此在不同的工艺条件下需要采用不同的VOCs废气净化技术或采用不同净化处理技术的工艺组合。

省环科院的调研显示，广东某集装箱制造厂采用活性炭吸附—蒸汽脱附—溶剂回收工艺对集装箱涂装生产过程中的有机溶剂进行处理和回收，设计溶剂回收率可达90%，取得了良好的经济效益。

固定床活性炭吸附—热风脱附—催化燃烧”工艺也具有较好的技术经济适用性，能适应集装箱制造厂有机废气的大风量、低浓度的特点，因而在集装箱制造业油漆废气治理领域得到了广泛应用。

从广东的实践来看，采用催化燃烧技术，单条生产线设备投资约4000万元，运行成本约1000～2000元/日；采用活性炭吸附—蒸汽脱附—溶剂回收技术，单条生产线设备投资约5000万元，回收的溶剂可回用或出售，收益约3000万/年。

“治理的成本确实是比较高的，但是VOCs治理已经被列入大气治理的重点项目，一些地方开始启动VOCs排污收费工作，企业如果不积极开展治理工作，未来面临的可能就不止是成本提升的问题。”广东省环科院大气研究所相关负责人如是说。

来源/《环境》杂志

整理/广东环境保护微信编辑小组